共享集团智能铸造产业创新中心能源管理中心系统
建设共享集团智能铸造产业创新中心能源管理中心系统数字化能源管控平台，实现水电气热多维能耗在线监测、分类分项统计对标与精细化节能调度，全面提升能源管理效率。
共享集团智能铸造产业创新中心
制造业- 细分行业
- 通用设备制造业
面临挑战
一、企业概况与用能体量
共享装备股份有限公司（简称装备公司）始建于1966年，是由沈阳中捷友谊厂迁建至银川的原机械工业部定点企业，专注于高端装备配套关键基础零部件研发制造，以及工业级铸造3D打印设备、工业机器人等智能制造装备与服务。作为大型智能铸造与高端装备制造集团，其生产车间工艺复杂，全厂分布有千余个能源接入点、万余个监测点位。
为深入贯彻落实国家发改委、原质检总局（发改环资[2017]1711号）及国家发改委办公厅、市场监管总局办公厅（发改办环资[2019]424号）关于推进重点用能单位能耗在线监测系统建设的文件精神，装备公司急需在规定期限内建成标准化能源管理中心并与国家平台完成数据对接。
二、面临挑战与痛点
- 重点用能单位合规上报时间紧迫：企业需严格遵循国家发改委与市场监管总局政策标准，按期高质量完成能源管理中心平台建设，并按统一技术规范实现与国家平台的数据对接。
- 线下能源办公效率低下且耗时漫长：传统模式下高度依赖人工线下抄表与手工统计，完成一次全厂报表汇总耗时长达5天，能源任务考核需耗时1天，管理链路冗长且核算数据可信度不足。
- 万级测点规模庞大且车间组网环境复杂：智能铸造产业创新中心涵盖1000余个接入点、10000余个测点，铸造车间高温多尘、空间跨度大，单一有线或无线方式难以实现全覆盖稳定传输。
- 多层级组织架构缺乏差异化权限与多端协同：集团涵盖集团领导、子公司领导、主管领导、车间领导及专业能源管理等五个层级，缺乏支持五级权限隔离及大屏、PC、移动端自定义展示的平台。
- 工艺用能缺乏全流程流向追踪与深度诊断：缺乏从能源购入、加工转换、输送分配到终端使用的全生命周期流向监测，难以精准开展用电峰平谷诊断、工艺用能质量评估及班组单耗核算。
三、改造目标
本项目旨在运用物联网、大数据与自优化控制等数字化手段，为共享集团建立科学合理的能源运行、监督与管理体系，完善覆盖千余接入点、万余测点的能源计量网络，实现五级用户角色在三端的自定义可视化管控，彻底替代线下办公模式并与国家能耗在线监测平台合规对接。
解决方案
一、总体建设方案
北京广元科技有限公司为共享集团智能铸造产业创新中心量身打造了能源管理中心系统。底层结合传感技术、摄像识别技术及有线网络、无线网络（LoRa、NB-IoT、4G、5G）进行综合组网，完成千余个接入点、万余个测点的实时安全采集，并按统一标准对接国家平台。
平台核心层依托神经网络、机器学习和能源管理专家库的大数据分析技术，实现数据治理、节能诊断与能源预测；控制层引入基于负荷预测和模糊控制的自优化控制技术，对供能系统实施精准供给与闭环动态调优，全面实现企业能源使用的可视化、安全化、管理化。
二、实施内容
- 万级测点多网融合采集网络建设：结合智能传感与摄像识别技术，采用有线、LoRa、NB-IoT、4G、5G综合组网方案，接入现场1000余个接入点、10000余个测点，实现实时遥测示数与表计读数上传。
- 五级角色权限与三端自定义展示配置：构建集团领导、子公司领导、主管领导、车间领导、共享能源用户五级权限体系，支持在大屏端、PC-Web端和移动端APP按角色需求自定义配置数据展示内容。
- 全生命周期能源管路流向与平衡网络监测：搭建能源平衡网络监测与管路流向图模块，对能源购入、加工转换、输送分配、终端使用全过程实施动态监测，并提供综合能耗报表与用能概况简报。
- 峰平谷用电诊断与工艺用能潜力评估：运用大数据分析技术开展用电峰平谷诊断、能耗突增诊断、用能异常诊断、能耗损耗诊断及工艺过程用能质量评估，自动输出诊断报告与节能改进建议。
- 多维能耗实绩与班组精细化单耗管理：上线用能单位/产品/设备能耗实绩、能耗结构与排名分析、单位产品能耗对比及能效对标模块；建立涵盖班次配置、排班计划、产量录入、班次单耗趋势与排名的班组能耗核算体系。
- 计划成本管控、节能量审核与自优化控制：部署能耗账单录入、成本分析、消耗计划、遥测越限预警及节能量审核（能源审计报告）模块，并利用负荷预测与模糊控制算法实现供能系统精准供给控制。
三、实施成效
- 彻底告别线下办公，报表与考核效率大幅跃升：所有能源管理工作全面迁移至线上平台，报表汇总时间从原来的5天缩短至2分钟，能源任务考核从1天缩短至5分钟。
- 夯实核算数据可信度，实现能源成本可视化：解决了传统能源核算缺乏数据依据与可信度的问题，精准量化能源质量与数量指标，实现计划与实际产耗的直观对比。
- 构建五级三端协同的客观评价体系：通过大屏、PC、APP三端与五级权限精细管控，大幅减少管理环节，建立起覆盖集团、企业、车间、班组的客观能源消耗评价体系。
- 加快故障应急处置并持续释放节能潜力：通过系统自监控与越限告警提高了能源系统故障应对能力，借助大数据诊断与自优化控制有效避免了过需供给造成的能源浪费。
