湖北宜化楚星化工股份有限公司
建设湖北宜化楚星化工股份有限公司数字化能源管控平台，实现水电气热多维能耗在线监测、分类分项统计对标与精细化节能调度，全面提升能源管理效率。
湖北宜化楚星化工股份有限公司
制造业- 细分行业
- 化学原料和化学制品制造业
面临挑战
一、企业概况与用能体量
湖北宜化楚星化工股份有限公司是宜化集团控股子公司，综合实力位居全国磷化工行业和有机化工行业前列，是国内最大的磷酸一铵生产厂家。公司具备年产15万吨合成氨、10万吨磷酸、45万吨硫酸、30万吨磷酸一铵、3.6万吨季戊四醇、10万吨甲醇、8万吨甲醛、2万吨乙醛的主导产品生产能力，多厂区、多工艺产线长周期连续运转，水、电、气、热等能源消耗体量庞大。
二、面临挑战与痛点
- 多厂区控制系统异构孤立：各分厂生产控制系统与电力监控系统分散独立运行，缺乏统一的数据汇聚通道，且化工连续生产装置严禁停机改造，数据安全采集难度高。
- 生产过程与能流缺乏直观可视：庞大复杂的化工工艺流程缺乏全局一体化的实时监控视图与趋势跟踪手段，调度人员难以直观掌握全厂生产与能流动态，存在生产异常与安全隐患。
- 工艺与产品单耗对标困难：合成氨、磷酸一铵、硫酸、甲醇等多品种化工产品的生产数据分散，缺乏标准化的统计分析工具，难以针对不同生产工艺、主导产品及单位产值能耗开展精细化同业对标。
- 非生产系统与隐性损耗难定位：传统粗放的能源统计方式无法精细拆解分类分项能耗与能流去向，非生产系统用能异常及管网跑冒滴漏难以被及时识别与量化度量。
- 部门用能考核缺乏客观依据：缺乏基于国家能源管理体系标准的规范化用能评估流程，各生产车间与部门的用能绩效考核缺少精准的数据支撑。
三、改造目标
在不停止各分厂既有生产控制系统功能的前提下，构建覆盖湖北楚星化工全厂的数字化能源管理系统，全面打通生产控制与电力监控数据链路，实现生产流程可视化监控、分类分项能耗核算、同业能效对标与部门绩效考核，规范企业用能行为并深挖节能潜力。
解决方案
一、总体建设方案
依托专业通讯管理机与工业标准通讯规约，在保障既有化工装置连续安全运行的基础上，搭建湖北宜化楚星化工数字化能源管控平台。平台向下无缝对接各分厂生产控制系统与电力监控系统，向上构建生产流程可视化、能耗分类分项分析、能流监控与同业对标等核心功能模块，全面落实国家能源体系标准流程。
二、实施内容
- 生产控制系统无损采集：部署专业通讯管理机，在不中断已有控制系统功能的前提下，采用工业协议标准OPC进行安全通讯，实时采集并汇总各分厂生产控制系统的运行数据。
- 电力监控系统标准规约接入：采用CDT、IEC104等标准电力规约采集电力监控系统的各项电力参数，并通过TCP网络稳定接入能源管理平台。
- 生产流程组态可视化监控：建立全厂生产流程监控界面，以动态流程图与实时趋势曲线等方式全天候监控楚星化工生产全过程，辅助调度人员科学安排生产。
- 多维生产报表与同业能效对标：汇总分析各分厂生产与能源数据并以标准化报表呈现，针对不同生产工艺、产品单耗及单位产值能耗开展同业对标分析。
- 分类分项与非生产用能诊断：构建能耗分类分项分析与能流监控模型，精准发现并度量各环节用能损耗，诊断非生产系统用能问题并配套实施系统节能改造。
- 标准化能源体系与部门绩效考核：依据国家能源体系标准流程规范企业用能行为，建立面向各分厂与车间的部门绩效考核机制，推动用能方式持续改进。
三、实施成效
- 实现8%综合节能量：依据国家能源管理体系标准流程全面规范用能行为，结合系统节能改造与精细化管控，企业整体达到8%的综合节能量。
- 保障生产安全与合理排产：通过生产流程与能流趋势的实时可视化监控，辅助管理人员合理安排生产计划，有效减少生产安全事故发生。
- 消除非生产系统无效损耗：精准识别并度量非生产系统用能异常与管网损耗，显著减少不必要的能源浪费。
- 全面提升数字化能管水平：打通各分厂生产与电力数据孤岛，实现工艺、产品与产值能耗的常态化同业对标，大幅提升能源管理效率。
