风帆能源管控系统
建设风帆能源管控系统数字化能源管控平台，实现水电气热多维能耗在线监测、分类分项统计对标与精细化节能调度，全面提升能源管理效率。
风帆能源管控系统
制造业- 细分行业
- 通用设备制造业
面临挑战
一、企业概况与用能体量
风帆有限责任公司高新电源分公司作为重要的电源制造企业，生产过程广泛涉及风、水、电、气、汽等多种能源介质，配套建有供配电系统、供水系统、煤气系统等各类复杂的供能与用能系统。本项目联合中国船舶重工集团公司第七一四研究所（始建于1963年，船舶行业唯一综合性科技情报研究所）下属的能源低碳研究中心共同推进，旨在依托专业科研与规划能力，全面梳理企业用能情况、用能设备与用能工艺。
经现场深入调研诊断，高新电源分公司虽然在一级、二级能源计量措施方面相对完善，但在车间终端与重点工艺环节的精细化管控、跨系统数据协同以及全厂能效评估方面仍存在明显短板，亟需构建数字化能源管控中心以支撑持续的节能降碳工作。
二、面临挑战与痛点
- 三级能耗计量体系缺失：企业虽已具备较为完善的一级、二级计量基础，但针对水、电、气、汽的车间级与重点设备级三级能耗，尚缺乏标准化的计量采集与数据汇总机制。
- 缺少统一数据汇总与分析平台：现场各子系统的耗能数据与运行参数分散独立，缺少集中统一的能源管理大平台进行综合分析，难以为企业节能降耗工作提供科学的指导与决策依据。
- 多介质供用能系统缺乏集中调度：厂区内的风、水、电、气、汽等能源介质及供配电、供水、煤气等系统各自运行，缺乏集过程监控、信息管理与平衡调度于一体的协同管控手段。
- 管理流程繁琐且缺乏客观评价体系：传统能源管理依赖较多人工环节，尚未建立覆盖全厂的能耗模型、运营模型及子系统模型，缺乏客观量化的能源消耗评价标准，运行管理成本较高。
- 异常响应滞后且整站能效有待提升：面对能源系统故障或全厂性能源事故时，传统模式下的异常排查与响应速度较慢；同时部分工艺设备及能源站存在较大的节能改造与整站运行优化空间。
三、改造目标
本项目旨在为风帆有限责任公司高新电源分公司建设集能源过程监控、能源信息管理、能源调度为一体的综合信息化能源管控中心，建立水、电、气、汽三级能耗标准计量与分析模型，并按照“先易后难、分步实施”的原则协同推进工艺设备节能改造与能源站整站优化，全面提升整体能源利用效率与安全应急反应能力。
解决方案
一、总体建设方案
项目基于现场采集控制系统、网络存储发送装置和分析决策管理软件平台三层架构，为风帆有限责任公司高新电源分公司搭建一体化能源管控中心。系统全面接入各子系统设备耗能与运行参数，构建企业专属的能耗模型、运营模型及子系统模型。
同时，项目将平台建设与节能改造紧密结合，采取“两步走”改造策略：第一步率先对计量清晰、节能量可有效计量的设备及工艺实施优化改造；第二步依托平台沉淀的能效数据，深入开展能源站整站运行优化与高效设备替换。
二、实施内容
- 三级能耗标准化计量与采集网络：在既有计量基础上，对全厂水、电、气、汽的三级能耗部署现场采集控制系统与网络存储发送装置，建立标准化的数据采集与传输通道。
- 多能源介质与供用能系统集中监控：将风、水、电、气、汽等能源介质以及供配电系统、供水系统、煤气系统等各类供能用能系统全面纳入平台，实施全过程实时监控。
- 能耗模型与运营分析平台搭建：部署分析决策管理软件平台，对汇聚的耗能数据与设备运行参数开展综合分析，构建客户级能耗模型、运营模型及各子系统能效评估模型。
- 科学能源调度与平衡指挥系统：建设集约化的能源调度中心模块，实时匹配供需负荷，确保能源调度的科学性、及时性和合理性，实现全厂多介质能源统一平衡指挥。
- 第一阶段重点工艺与设备节能改造：针对前期能源计量清晰、节能量能够有效核算的重点耗能设备及生产工艺，同步开展第一阶段技术改造与运行参数优化。
- 第二阶段能源站整站能效提升：利用能源管理平台持续汇总分析出的设备能效及能源站综合能效数据，推进整站能源运行策略优化、系统能效提升及老旧低效设备替换。
三、实施成效
- 打通能源数据全链路闭环：全面完善了全厂水、电、气、汽能源信息的采集、存储、管理与深度开发利用。
- 精简管理流程并建立客观评价：大幅减少冗余能源管理环节，优化管理流程，建立起客观科学的能源消耗评价体系，有效降低运行管理成本并提高劳动生产率。
- 提升全厂能源事故应急响应能力：加快了能源系统日常故障与运行异常的定位处理速度，显著提高了对全厂性能源事故的快速反应与处置能力。
- 实现调度寻优与节能环保双赢：通过优化能源调度和平衡指挥系统，显著提升全厂整体能源利用水平，达到节约能源与改善生产环境的双重成效。
